こんにちは、竹内です！
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こんにちは！竹内です＾＾

メルマガ第２号配信後、気がつけば一度もブログ更新してない！！Σ(ﾟдﾟlll)

いかんいかん、すっかり気が緩んでいますね…。
また今日から更新頑張りますので、竹内更新してないかな～と、お仕事の休憩がてら覗きに来てください＾＾

さて、この１０日余りの間、台風、大雨…と、安定しない天候に泣かされる日が続きましたね。
高知は台風の影響はほぼありませんでしたが、４号、５号と日本列島にかなりの爪痕を残していきました。
被害に遭われた皆様に、心よりお見舞い申し上げます。

あの台風以来、高知はこれぞ梅雨！といわんばかりの曇り空が続いています。
今日も雨、明日も雨…。
憂鬱な毎日が続きますが、心は晴れやかに過ごしたいですね。

メルマガ２号にも書きましたが、竹内の梅雨時期の楽しみの一つが紫陽花です。
先日、スポーツの大会で久々に行った母校・高知工科大学でキレイな紫陽花に出会ったので、貼付けておきます♪

また次回、土佐山田工場のある香美市のお隣・香南市の「あじさい街道」に行った時の写真をアップしたいと思います！

皆さんも、それぞれの楽しみで梅雨を乗り切ってください＾＾

本日より、メルマガ第３号の作成を始めました。
文章を書くのはすごく時間がかかりますが、少しずつ日々の業務の楽しみになってきました。
皆さんにご覧いただけるのは７月半ばになりそうです。
それまでどうぞ、お楽しみに…☆

それでは今日はこのへんで。

知ってるようで知らないフライス盤の世界。

今回は、フライス盤の陰の立役者である「きさげ」作業をおこなっている、弊社組立部摺り合わせ部門にお邪魔して、「きさげのあれコレ」を学んでいきたいと思います！！

まず、きさげとは何かをご説明します。

このノミ状の見慣れない刃物が、きさげを行う「スクレーパー」（この刃物を「きさげ」と呼ぶことも)。

職人それぞれが「マイ箸」ならぬ「マイ スクレーパー」を持っていて、自分仕様に曲げたり研いだりしてカスタマイズしているそうです。

独特なしなり具合のものもありました。

このスクレーパーを足の付け根に押し当て、刃物に体重をかけるようにして、鋳物（鋳鉄）を削りとっていきます。

この作業を「摺り合わせ」と呼びます。

当社フライス盤のサドルの裏面(ベッドとの摺動面)です。

細やかなきさげを施しています。

このウロコ模様一つにつき、深さは１～２ミクロン（１ミクロン＝１/１０００mm）だとか。

では、どの部分をどれだけ削りとるかをどうやって判断するのでしょうか？

まず、光明丹（こうみょうたん）と呼ばれる朱色の塗料を塗り、摺動面同士を合わせてみることで、平面度を調べます。

 

昔は鉛が入っていて体に悪いと言われていましたが、今は鉛レスのものがあります。服についたら落ちないので気をつけましょう！

摺動面同士を走らせて、朱色が残らなかった部分が「あたり」と呼ばれ、高い部分となります。（写真の赤で囲んでいる部分）

＜注意＞キサゲ面に光明丹を塗った場合です。これを「黒あたり」と呼びます。逆にギブの摺り合わせの場合は光明丹を塗ったものの上を走らせてあたりを見るため、朱色が残った部分があたりとなります。

この「あたり」が均一になるよう、何度もこの作業を繰り返します。

最少回数で当たりを全面につけられる人が、いわゆる職人さんですね。

あたりが均一についているかを見ている職人。絵になりますね～。

プチ講座開講中。

職人 「ほらここ、アカ（光明丹）が残ってないろう。ここがあたり。この部分を削っていったらえいがよ」

宇都宮 「なるほど～(◎o◎)」

※方言については、ニュアンスを感じてお読みください＾＾；

きさげはＹＺシリーズの大きなポイントでもあります。

製品完成後は人目に触れることのないきさげですが、展示会や工場見学では注目の的となります。

今年２月に行われた展示会では、サドル上面のきさげ面を披露しました。

自信があるからこそ見せられるんです。

この時もたくさんのお誉めのお言葉をいただき、とても嬉しかったことを覚えています。

長々とお話ししてきましたが、きさげの役割を説明していませんでしたね。

なぜ摺動面にきさげが必要なのでしょうか？

機械が動くことにより、鋳鉄と鋳鉄が擦れ合わさります。

鉄の塊ですから、もちろん何百キロもの重さのものです。

もし摺動面同士が機械加工や研磨面のままだとすると、たとえ潤滑油を流していたとしても、摺動面に常時まんべんなく潤滑油がいきわたることはないでしょう。そうなると、摩擦による焼き付きや、精度維持が難しくなります。

そういったことを防ぐのが、きさげなんです。

きさげ面のウロコ模様のわずかな溝の一つ一つが油だまりの役割を果たし、常時まんべんなく潤滑油がいきわたるようになります。

きさげが必要な理由の２つ目、機械加工ではできない微調整を行えるのがきさげだからです。

フライス盤は、ベッド、サドル、テーブル、コラム、ハウジング・・・と、大部分が鋳物で構成されています。

数百キロのものですから、ストロークの両端部分では垂れてしまいます。これにより、中央部分の精度は良くても、両端部分にいくにつれ精度が保てなくなってしまうといったことが起こります。

こういったクセを見越して、組み上げていく際にきさげによって摺動面をわずかに中低にすることで、ストロークのどの位置でも一定の精度が保てるようになります。

機械加工では図面の指示通りに加工できていても、いざ組み上げていくと微調整が必要・・・。こんな時にもきさげにより調整することができます。

きさげをすることでコストが上がってしまったとしても、高精度を長期的に維持でき、しかも長持ちするようになるとしたら、きさげは絶対的にフライス盤に必要なものなんです。

フライス盤あれコレ　きさげ編、いかがでしたか？

知っていそうで知らないきさげのあれコレ、皆さんも使ってみてください＾＾

本日ご紹介した弊社のきさげ仕上げについては、ＨＰの職人紹介ページでも紹介していますので、是非ご覧下さい♪

⇒ 職人紹介はこちらから

それでは、次回もお楽しみに～☆